Pruebas NVH con vibrometría láser

Un enfoque importante de los esfuerzos de reducción de peso es en el Body-in-White.

Es importante considerar que la extracción del material de la estructura de seguridad primaria debe hacerse con cuidado. La seguridad solo se puede garantizar con una combinación de planificación analítica y verificación experimental.

Hoy este reto es más grande que nunca. Con los nuevos materiales ligeros y las diferentes técnicas de unión, como el pegado y el remachado, las condiciones de contorno se entienden menos.

Las técnicas CAE hacen aproximaciones que deben verificarse en aplicaciones reales para garantizar que el Body-in-White siga el diseño. Esto es particularmente crítico en el rápido proceso de diseño a la construcción de hoy en día, en el que cada fabricante está adaptando un cuerpo y un modelo anteriores para crear uno nuevo. Cuanto mejor se verifique el proceso analítico en el modelo actual, más precisos serán los modelos siguientes.

En una prueba modal, la tecnología láser de escaneo 3D de Polytec permite una mejor comprensión de este proceso. Las ubicaciones de los nodos de análisis preciso de elementos finitos (FEA) se pueden fijar mediante mediciones tanto analíticas como experimentales que permiten una actualización rápida y precisa del modelo FEA, evitando costosos errores a largo plazo.

Si bien el peso ligero es importante para cumplir con los estándares de ahorro de combustible, los fabricantes diferencian los valores de marca a través del NVH y dinámicas de conducción. En esta época, los consumidores no quieren comprometer uno por otro y la ingeniería eficiente es la clave para cumplir con ambos.

Con estructuras Body-in-White ligeras, las preocupaciones de NVH ahora se extienden al intervalo de frecuencia media.

Anteriormente, la respuesta acústica hasta el rango de kHz se trató agregando masa para bloquear las transmisiones de ruido, lo que claramente no es posible cuando el objetivo principal es aligerar el peso.

Esto es aún más difícil de abordar si consideramos que estas frecuencias son imposibles de cuantificar con los transductores de contacto. Sin embargo, mediante el uso de un láser, el ingeniero de pruebas no solo puede evitar el alias espacial, sino que también evita agregar una carga en el esquema de mediciones, lo que reduce las incertidumbres en el producto final.

Las preocupaciones de zumbidos, chirridos y traqueteos también entran en juego, en particular con estructuras remachadas. Encontrar estas áreas de preocupación al inicio del proceso permite una solución rápida en lugar de costosas reclamaciones de garantía.

Al mismo tiempo, el proceso que utiliza un láser puede automatizarse, lo que permite una comparación rápida del mismo automóvil o estructura con diferentes tratamientos que dan como resultado una optimización más rápida de la amortiguación y otros remedios que inhiben el NVH.

Los resultados de las mediciones con láser son fáciles de entender, lo que ahorra tiempo en el proceso de ingeniería.

La información de CAE se puede acumular permitiendo un producto final más cercano en el primer diseño cuando las incertidumbres del pasado se eliminan del proceso, lo que permite la optimización del modelo no solo para la respuesta estructural, sino también de NVH.